پوشش PBZGU
روسازی بتنی انعطاف پذیر
اسلب بتنی انعطاف پذیر یک ساختار یک تکه است که از تخته های بتنی انعطاف پذیر جداگانه مونتاژ شده است. هر دال از بلوک های بتنی جداگانه ای تشکیل شده است که توسط یک طناب مصنوعی قوی به هم متصل شده اند
اسلب بتنی انعطاف پذیر PBZGU
(محدوده مدل: 105 ، 202 ، 405)
پوشش PBZGU-105 دارای بالاترین مقاومت در برابر بار موج و یخ ناشی از انبساط حرارتی یا افزایش سطح آب است. پوشش PBZGU-202 دارای بالاترین مقاومت در برابر جریان آب است ، در همه زوایای شیب کمتر از طبیعی است. توصیه می شود برای محافظت در برابر اثر موج فقط در شیب های تند استفاده شود (متر<4) или при небольшой высоте волны (h<1 м). Покрытие ПБЗГУ-405 обладает достаточным запасом прочности и устойчивости от волновой и ледовой нагрузок на откосах с углом заложения m>4 و هنگامی که پوشش زیر آب تا عمق h> 4 متر عمیق می شود پوشش PBZGU-405 به خوبی در برابر نفوذ جریان آب رودخانه مقاومت می کند و در زاویه شیب کمتری مقاومت بیشتری دارد.
دامنه کاربرد
تقویت کانالها ، مخروطها و شیبهای خاکریزهای پل
حفاظت از عبور خطوط لوله زیر آب
سایر زمینه های کاربردی
مزایای
مزایای اصلی حفاظت از سازه های مهندسی با پوشش PBZGU ، در مقایسه با ساختارهای سنتی پوشش های محافظ در شرایط عملیاتی مشابه ، عبارتند از:
- بهره وری اقتصادی؛
- امکانات پوشش PBZGU برای گرفتن شکل سطح محافظت شده بدون خم شدن لحظه ها.
- به حداقل رساندن کارها در خود تأسیسات (محصولات آماده نصب به تأسیسات تحویل داده می شود) و در نتیجه ، کیفیت بالای سازه ها از PBZGU ؛
- سادگی تخمگذار و مونتاژ روکش ، که هزینه کار را به میزان قابل توجهی کاهش می دهد.
بارهای عملیاتی
- سرعت فعلی تا 7 متر بر ثانیه ؛
- ضخامت یخ تا 2 متر ؛
- ارتفاع موج تا 4 متر
ویژگی های اصلی
جدول مشخصات اصلی اسلب PBZGU
| پارامتر | مدل | ||
| صفحه PBZGU-105 | صفحه PBZGU-202 | صفحه PBZGU-405 | |
| مشخصات بلوک بتنی PBZGU |  |
 |
|
| طول کلی ، میلی متر | 2800 ± 28 | 2800 ± 28 | 2800 ± 28 |
| عرض کلی ، میلی متر | 1250 1250 | 1250 1250 | 1250 1250 |
| حداکثر ارتفاع ، میلی متر | 124 240 240 | 4 60 60 | 150 ± 8 |
| مساحت کلی ، متر مربع | 3.5 ± 0.04 | 3.5 ± 0.04 | 3.5 ± 0.04 |
| وزن (کیلوگرم | 53 ± 224 | 143 39 393 | 24 ± 831 | 5 000 | 2 000 | 5 000 |
| مارک بتنی | B30 (400) | B30 (400) | B30 (400) |
| مقاومت در برابر یخ زدگی | F300 | F300 | F300 |
| مقاومت آب | W8 | W8 | W8 |
| استحکام - قدرت | B30 | B30 | B30 |
تغییرات PBZGU
مواد متدیک
| MM 001 اثربخشی استفاده از GBP | خواندن |
| MM 002 حوزه های کاربردی GBP | خواندن |
| MM 003 کیفیت و شرایط کار | خواندن |
| MM 004 اشتباهات معمول در طراحی و ساخت سازه های هیدرولیکی کلاس های III و IV | خواندن |
| MM 005 گزارش ترخیص ثبت اختراع | خواندن |
| MM 006 تغییرات در اسناد طراحی | خواندن |
| MM 007 پیشگیری اضطراری | خواندن |
| ММ 008 بهبود مجتمع مخازن | خواندن |
| MM 009 شرایط تحویل GBP | خواندن |
| MM 010 پیشگیری از جرایم هنگام طرح GTS | خواندن |
| MM 011 مبانی سیاست محیط زیست ایالتی | خواندن |
| MM 012 سوء استفاده از اختیارات رسمی | خواندن |
| MM 013 دفاتر منطقه ای و الزامات رهبران آنها | خواندن |
| MM 014 یادداشت به متخصص | خواندن |
| MM 015 حفاظت مهندسی از زیرساخت خودرو | خواندن |
تخمگذار تراورس
هنگام انجام کار برای تخمگذار PBZGU ، از نظر اقتصادی استفاده از تراورس برای نصب صفحات PBZGU متصل به چهار یا چند قطعه مفید است. استفاده از تراورس می تواند هزینه غواصی و سایر کارهای مربوط به نصب صفحات زیر آب را به میزان قابل توجهی کاهش دهد. 
تراورس یک دستگاه جهانی است و برای نصب همه مدلهای PBZGU تولید شده توسط شرکت "Spetsprom 1" استفاده می شود. طراحی تراورس به شما امکان می دهد زاویه شیب اسلب نصب شده PBZGU را تنظیم کنید ، که نصب آنها را در هر زاویه ای که شیب خاک تقویت می شود ساده می کند.
مواد کمکی برای PBZGU
آستین گیره
برای اتصال قابل اعتماد صفحات استفاده می شود PBZGUبا هم به یک پوشش محافظ واحد تبدیل می شوند. 
در حین نصب ، می توان اسلبهای PBZGU را با یک فشار محافظ برای طنابهای مونتاژ اضافی (DMK) با فشار دادن آنها به همراه یک آستین جمع و جور با استفاده از یک پرس هیدرولیک دستی با فشار کار 10 تن به طور قابل اعتماد متصل کرد.
|
اندازه، میلی متر |
آ | ب | س | ال |
| 10 | 10,9 | 21,8 | 4,1 | 35 |
| 11 | 12,1 | 24,2 | 4,5 | 39 |
| 12 | 13,2 | 26,4 | 4,9 | 42 |
 |
||||
پالت برای حمل و نقل اسلب PBZGU
استفاده از پالت برای انتقال اسلب PBZGUبه شما امکان می دهد بارگیری و تخلیه محصولات را سرعت بخشید و همچنین تخریب صفحات را هنگام انجام این عملیات حذف می کند. 
در حال بارگیری PBZGUمدل شماره 2 در واگن راه آهن به طور انحصاری در ویژه انجام می شود پالتیا بر روی لایه ای از صفحات PBZGU مدل های 105 یا 405 مطابق با طرح انباشته مورد توافق با راه آهن روسیه.
بارگیری صفحات PBZGU مدل 105 و 405 روی پالت های فلزی فقط به درخواست مشتری یا اگر ایستگاه مقصد بندر است انجام می شود.
تراورس برای قرار دادن اسلب PBZGU در زیر آب و روی سطوح شیب دار
نصب با استفاده از یک تراورس خاص زمان را کاهش می دهد و تخمگذار اسلب PBZGU را در شیب های تقویت شده صرف نظر از زاویه تمایل آنها ساده می کند. جزئیات بیشتر
کیسه های ماسه ای طوری طراحی شده اند که در زاویه ای از پیش تعیین شده از محلی که در آن قرار می گیرند ، تراز شوند PBZGU... به عنوان یک قاعده ، برای پر کردن ماسه ، از کیسه های پلی پروپیلن استفاده می شود ، که در آن حدود 0.025 متر مکعب ماسه قرار می گیرد.
پس از پر کردن کیسه ها با ماسه ، گردن کیسه محکم بسته می شود.
روی آبهای سریع برای جلوگیری از شستشوی خاک از زیر PBZGUپارچه ژئوتکستایل در حال چسباندن است تاریخ آفرینش
اولین اشاره ها به روسازی بتنی انعطاف پذیر در سرزمین ما در ادبیات فنی شوروی در سال 1964 یافت می شود - "دستورالعمل هایی برای طراحی و ساخت روسازی های بتنی مسلح انعطاف پذیر ، دامنه سازه های حمل و نقل" ، که توسط موسسه تحقیقاتی اتحادیه تهیه شده است. ساخت و ساز حمل و نقل وزارت ساخت و ساز حمل و نقل (TsNIIS). در سال 1987 ، بر اساس این توصیه ها و نقشه های کاری-"دال بتونی مسلح انعطاف پذیر" ، کد 258R-KZh1i-PG Lengiprotransmost 1966 یا شماره 26595-M. ، Soyuzdorproekt ؛ در سال 1986 ، شرایط فنی برای اسلب بتن مسلح انعطاف پذیر با ضخامت 150-100 میلی متر TU 1856-87 ایجاد شد. همچنین در سال 1987 ، مشخصات فنی TU 218 SSR 56-87 اوکراین برای گلدانهای بتن مسلح پیش ساخته انعطاف پذیر G-1 و G-2 ، توسعه یافته توسط TsNIIS ، معرفی شد. عملکرد روسازی های بتن مسلح انعطاف پذیر بر اساس نتایج بررسی های انجام شده در سالهای 1990-1991 انجام شد. عملیات طولانی مدت آنها در تاسیسات جاده ای و راه آهن در مناطق اتصال دهنده با اسلب ضخامت:
- 15 سانتی متر در 986 کیلومتر نزدیک شدن به پل روی رودخانه. ولگا در نزدیکی شهر Syzran در راه آهن Kuibyshev ، ساخته شده در سال 1967 ؛
- 10 سانتی متر در 203 کیلومتری خط راه آهن تیومن-سورگوت ، ساخته شده در سال 1971 ؛
- 10 سانتی متر در 785 کیلومتر نزدیک شدن به پل روی رودخانه. تخلیه بزرگراه مسکو-ولگوگراد ، ساخته شده در سال 1989 ؛
- 15 سانتی متر در ساحل رودخانه. Ob روی پل راه آهن در نزدیکی شهر Barnaul ، ساخته شده در 1989
- وجود طنابهای مونتاژ اضافی یکپارچه (اتصال با چروک زدن بوش ها) ؛
- وجود قطعات یکپارچه تعبیه شده (اتصال با جوش).
9. روش تولید نیمکت
9.1. ویژگی روش
9.2. طبقه بندی پایه
9.3. تولید محصولات در غرفه های بلند.
9.4. تولید محصولات در غرفه های کوتاه.
9.5. طراحی خطوط نیمکت
9.6. معایب فناوری نیمکت
9.1. ویژگی روش
محصولات به شکل ثابت یا ایستگاه های کاری مجهز به این غرفه ها ساخته می شوند.
در طول فرآیند قالب گیری و تا زمانی که بتن استحکام لازم را بدست نیاورد ، محصولات در جای خود باقی می مانند و تجهیزات تکنولوژیکی و کارگران که از آن استفاده می کنند از شکلی روی پایه به شکل دیگر حرکت می کنند.
مناسب:
تولید محصولات بزرگ ، محصولات با حجم بالا ، سازه های بسیار تقویت شده (خرپاها ، تیرهای جرثقیل ، بلوک های حجمی).
9.2 طبقه بندی پایه
برنج. 43. طبقه بندی غرفه ها
کوتاه - برای تولید یک محصول در طول پایه و یک یا دو محصول در عرض ، در موقعیت افقی طراحی شده است: خرپاها ، تیرهای شیروانی.
پایه های بلند - هنگام ساخت چندین محصول در طول طول پایه به طور همزمان. طول غرفه ها تا 100 متر است.
پایه های دسته ای - اتصالات به صورت بسته خریداری می شوند ، به عنوان یک قاعده ، سهام اتصالات در کنار پایه قرار دارد. پس از آن ، بسته نهایی تقویت شده منتقل شده و در چنگک های قالب قرار می گیرد.
آنها محصولاتی با ابعاد عرضی کوچک و چیدمان جمع و جور تقویت کننده در امتداد مقطع (شمع ها ، پشتیبانی خطوط انتقال نیرو و غیره) تولید می کنند.
بسته تقویتی توسط یک جک هیدرولیک قدرتمند در یک مرحله کشیده می شود.
غرفه های بروشینگ- سیم تقویت کننده از سیم پیچ های نصب شده در یک انتهای پایه پیچیده شده و در طول کل پایه تا ایستگاه دیگر کشیده می شود.
محصولات با ارتفاع یا عرض زیاد ، با سطح مقطع بزرگ ساخته می شوند و نیاز به کشش یک یا یک گروه تقویت کننده میله (تیرها ، تیرچه ها ، اسلب ها) دارند.
9.3 تولید محصولات در غرفه های بلند.
9.3.1.
9.3.2. نصب و کشش بسته ها.
9.3.3. کشش و رهاسازی تقویت کننده.
9.3.4. سهام تقویت کننده با توجه به روش TsNIIOMTP.
9.3.5. نصب قالب و تجهیزات.
9.3.6. بتن ریزی.
9.3.1. تهیه بسته های تقویت کننده.
در بسیاری از کارخانه های پیش ساخته ، پایه های بسته ای از نوع CM-535 برای تولید سازه های پیش تنیده نصب شده است.
پایه دسته سری SM-535 Giprostrommash شامل دو خط قالب سازی است که در زیر سطح کارگاه قرار دارند: کم اهمیت،طراحی شده برای قالب گیری محصولات با ارتفاع کم ، و دفن شده- برای قالب گیری محصولات تا ارتفاع 2 متر (شکل 44 را ببینید).
برنج. 44. پایه دسته ای SM-535:
1 - حلقه نگهدارنده قرقره ؛ 2 - غلتک راهنما ؛ 3 - دستگاه ترمز ؛ 4 - پرس هیدرولیک ؛ 5 - نوار نقاله؛ 6 - چرخ دستی برای حمل بسته ها ؛ 7 - ساختارهای مقاوم پایه ؛ 8 - دستگاه های کششی (گیرنده) ؛ 9 - دیافراگم توزیع ؛ 10 - دستگاه کشش ؛ 11 - ایستگاه پمپاژ ؛ 12 - تقویت پیش تنیدگی ؛ 13 - فرم برای محصولات
توقف های پایانی قاب فولادی عظیم است که از تیرهای I جوش داده شده است. قفسه های توقف در یک پایه بتنی مسلح تقویت می شوند. میله های چنگک بین ستون ها منتقل می شوند تا آرماتور را کشش دهند ، که می تواند در ارتفاع به موقعیت مورد نظر منتقل شود.
پایه بسته شامل واحدها و ماشین آلات زیر است: یک خط برای آماده سازی بسته های سیم ، دستگاه های حمل بسته ها به ایستگاه های تشکیل دهنده ، تجهیزات برای منطقه شکل گیری غرفه.
کیسه های سیمی با قطر 2.6-3 میلی متر در یک خط جداگانه تکنولوژیکی مجهز به نگهدارنده سیم پیچ و پرس هیدرولیک برای فشار دادن گیره در انتهای کیسه ها به صورت زنجیره ای با محرک برای کشیدن کیسه به طول مورد نیاز ساخته می شوند. نگهدارنده های سیم پیچ برای 24 سیم پیچ سیم طراحی شده اند و از هشت گروه سیم پیچ به قطر 2 متر ، هر کدام سه قطعه تشکیل شده است. سیم پیچ ها در یک محور عمودی ، یکی بالاتر از دیگری قرار دارند و می توانند به طور مستقل چرخانده شوند. برای جلوگیری از باز شدن آزاد سیم ها در حین چرخش سیم پیچ ها ، ترمز اصطکاکی روی هر یک از آنها نصب می شود.
برای هم ترازی و بدست آوردن در هنگام مونتاژ دسته ای از سیم ها با طول مساوی ، آنها را از قرقره ها از طریق دستگاه های غلطک ترمز مناسب عبور می دهند. یک پرس هیدرولیک برای فشرده سازی یک دسته سیم در گیره موج در سر نوار نقاله نصب شده است. بیشترین نیروی فشار طراحی 180 کیلو نیوتن است.
قسمت اصلی خط مونتاژ بسته های تقویت کننده یک تخت بلند است که بر روی آن کالسکه ای با دسته برای کشیدن بسته مونتاژ شده در کنار میز و زنجیر کششی برای حرکت کالسکه قرار دارد (شکل 45). مونتاژ بسته ها بر روی پایه تقویت کننده به ترتیب زیر انجام می شود. سیم پیچ سیم با جرثقیل بر روی نگهدارنده های سیم پیچ نصب می شود. انتهای سیم ها از طریق دستگاه ترمز و تمیز کننده سیم کشیده می شوند و سپس بین صفحات راه راه گیره نصب شده در زیر پرس قرار می گیرند. صفحه با یک پرس فشرده می شود ، سیم ها را بین آنها خم می کند و موقعیت صفحات با پیچ و مهره قفل یا گوه ثابت می شود.
برنج. 45. نوار نقاله برای کشیدن بسته ها:
1 - کشنده ؛ 2 - قاب ؛ 3 - کالسکه ؛ 4 - رانندگی کنید
بسته مونتاژ شده به دسته واگن متصل می شود و با روشن کردن درایو زنجیره ای ، بسته به طول مورد نیاز کشیده می شود ، که توسط سوئیچ حد اتوماتیک تنظیم می شود. گیره موج دوم در زیر پرس مونتاژ شده و به همان شیوه اول فشار داده می شود. سپس بسته 300 - 400 میلی متر از پرس دور می شود و گیره سوم زیر آن به ترتیب مشابه برای سر بسته بعدی مونتاژ می شود. سیم های بسته نرم افزاری بین گیره دوم و سوم با اره برقی قطع می شوند. بسته نهایی با یک دستگاه متحرک یا جرثقیل سقفی از تخت خارج می شود و به پایه تشکیل دهنده تغذیه می شود.
9.3.2 درج و کشش کیسه ها.
بسته های تقویت کننده سیم ، منتقل شده به پایه ، در قالب گذاشته شده و در چنگال های سر و دم ثابت می شوند. محور طولی بسته باید با محور چنگک هم تراز باشد.
اگر بیش از یک بسته سیم برای محصول مورد نیاز مورد نیاز است ، از دیافراگم های توزیع استفاده می شود. در انتهای پایه ، آنها را به ایستگاه های مخصوصی نصب می کنند که در پشت سر انتهای فرم های شدید نصب شده است. در شکل 46 نمودار ثابت شدن بسته تقویت کننده در سه دستگیره و چیدمان گریپ ها در ساختارهای نگهدارنده پایه را نشان می دهد.
برنج. 46. ترتیب دیافراگم و چنگک ها (رفت و برگشت):
1 - گرفتن ؛ 2 - دیافراگم توزیع ؛ 3 - کمربند پایین خرپا ؛ 4 - سیم های کشیده ؛ 5 - گیره موج
طراحی و شکل برخی از محصولات نیاز به آرایش منحنی بخشی از آرماتور پیش تنیدگی (به عنوان مثال در تیرهای شیروانی) دارد. دستگاههایی برای تغییر جهت سیمها (دستگاههای کششی) بین محصولات و در انتهای شدید آنها نصب شده است (شکل 47).
برنج. 47. وسیله ای برای یک پسر رو به پایین با استفاده از یک تکه رشته ، سه گیره و یک جک هیدرولیک با یک سوراخ مرکزی:
1 - گیره رشته ؛ 2 - جک هیدرولیک با سوراخ مرکزی ؛ 3 - بخش لنگر زدن رشته ؛ 4 - قسمت نگهدارنده ؛ 5 - رشته های خم شده
کارخانه ها از دو روش کشش آرماتور خم شونده (شکل 48) استفاده می کنند: روش اول کشش آرماتور با جک از انتهای قالب تا تنش کنترل کامل است. دومین مورد این است که آرماتور را در حالت مستقیم کشش دهید و سپس آن را به حالت طراحی که با پین ثابت شده است بکشید.
برنج. 48. طرح خم شدن آرماتور بدون اعمال نیروهای عمودی به پایه پایه:
a - تک ردیف خم ؛ ب - خم شدن چند ردیف ؛ 1 - اتصالات کار ؛ 2 - اتصالات مونتاژ ؛ 3 - فاصله دهنده ؛ 4 - محصول بتن مسلح
بسته به الگوی کشش ، طول قطعه کار تقویت کننده L zag برای بسته ها با توجه به طول کشسان آنها در نظر گرفته می شود (شکل 49):
طول سیم در محصول کجاست ، سانتی متر ؛ - تعداد محصولات به ترتیب در خط نیمکت قرار دارد ؛ - فاصله بین محصولات مجاور واقع در خط ، سانتی متر ؛ - فاصله از انتهای محصول تا دیافراگم توزیع ، سانتی متر ؛ - فاصله بین دیافراگم های توزیع و هدایت ، سانتی متر ؛ - فاصله از دیافراگم راهنما تا انتهای سیم در گیره ، سانتی متر ؛ - ولتاژ کنترل شده ، Pa.
برنج. 49. طرح تعیین طول بسته تقویت کننده:
1 - توقف ایستادن ؛ 2 - رانش گیر ؛ 3 - گیره ؛ 4 - دیافراگم هدایت کننده ؛ 5 - دیافراگم توزیع ؛ 6 - محصول به شکل ؛ 7 - بسته تقویت کننده
9.3.3. کشش و رهاسازی تقویت کننده.
مطابق با "راهنمای فناوری ساخت سازه های بتنی پیش تنیده" ، کشش آرماتورهای پیش تنیده روی پایه ها در دو مرحله انجام می شود: قطعات تعبیه شده ، قابها و مشها و در نهایت مونتاژ فرمها. 2 - کشش آرماتور را به مقداری فراتر از 10٪ از مقدار طراحی رسانده ، 2-5 دقیقه نگه داشته و سپس به مقدار طراحی کاهش می دهد.
نیروی کششی مورد نیاز بسته سیم بستگی به تعداد سیم های تحت فشار ، قطر آنها و تنش طراحی داده شده دارد.
رهاسازی آرماتور تنشی (فشرده سازی بتن) پس از رسیدن بتن به مقاومت مورد نیاز و بررسی لنگر انداختن انتهای سیم در بتن انجام می شود. مقاومت واقعی بتن با آزمایش مکعب های کنترل تعیین می شود. مقاومت بتن مورد نیاز در زمان مقاوم سازی آرماتور در نقشه های محصول (معمولاً حداقل 75٪ مقاومت طراحی) نشان داده شده است.
انتهای سیم لنگر با بتنبا اندازه گیری انتخابی مقدار لغزش انتهای سیم در بتن پس از آزادسازی کشش با استفاده از نشانگرهای صفحه ای که در انتهای محصول نصب شده است ، بررسی کنید.
رهایی تنشدر غرفه ها ، به تدریج ، در دو یا سه مرحله ، توسط دستگاه کششی انجام می شود ، که نیروهای درک شده توسط توقف ها را تضعیف می کند ، پس از آن ، با چرخاندن مهره روی میله ، تنش به میزان لازم آزاد می شود.
آزادسازی کشش میلگرد گروهیبا استفاده از کوپلینگ ماسه ای ، گوه یا دستگاه های پیچ بر روی پایه ها انجام می شود. در ساخت چندین محصول از پیش تنیده ، که به صورت متوالی روی یک خط نیمکت طولانی قرار گرفته اند ، باید فشرده سازی محصولاتی را که هنگام انتقال کشش آرماتور به بتن منتقل می شود ، در نظر گرفت. هنگامی که تنش آزاد می شود ، محصولات کمی به انتهای مخالف جابجا می شوند.
9.3.4. برداشت تقویت رشته با استفاده از روش TsNIIOMTP.
این غرفه مجهز به نگهدارنده چرخ دستی ، گیره های کششی و دمی با بلوک (غلطک) و وینچ برای کشیدن رشته ها است. روش تخمگذار و کشش آرماتور رشته با روشی که در پایه های دسته ای استفاده می شود متفاوت است (شکل 50).
برنج. 50. طرح مکانیزه تقویت رشته:
1 - چرخ دستی با نگهدارنده خلیج ؛ 2 - توقف های شکل ؛ 3 - وینچ برای تکان دادن رشته ؛ 4 - قسمت ثابت بالابر زنجیره ای ؛ 5 - قسمت متحرک بالابر زنجیره ای ؛ 6 - قلاب جرثقیل ؛ 7 - جک کششی ؛ 8 - دستگاه برای کشش گروهی تقویت کننده ؛ 9 - وینچ
یک گیره از بالابر زنجیره ای به طور ثابت بر روی پایه های پایه ثابت شده است ، و دومی به وینچ کششی متصل شده و توسط جرثقیل در روند کشیدن پشتیبانی می شود. در زمان رزرو آرماتور ، گیره های بلوک ها توسط پدهای سفت و محکمی به هم متصل می شوند که آنها را در موقعیت ثابت نگه می دارد. تقویت رشته از خلیج نصب شده بر روی واگن برقی در سیستم بلوک بالابر زنجیره ای ذخیره می شود.
انتهای رشته ای که از آخرین بلوک بیرون آمده است در ایستگاه ایستاده یا بر روی نگهدارنده ثابت ثابت می شود. سپس گیره ها جدا می شوند و گیره متحرک توسط وینچ در امتداد پایه به سمت توقف مقابل کشیده می شود. در یک گذر نگهدارنده متحرک ، گروهی از رشته ها ، برابر با تعدد سیستم بلوک ها ، به طول مربوط به فاصله بین چسبندگی و گیره های دم گذاشته شده است (شکل 51). برای انتخاب شل شدن در رشته ها ، آرماتور کشیده مجدداً بر روی درام پیچیده می شود ، سپس رشته بریده می شود و با یک گیره گوه یا گوه بر روی استاپ ثابت می شود. قفس کششی به میله جک متصل شده و کشش گروهی تقویت کننده انجام می شود.
تجربه نشان می دهد که استفاده از تقویت رشته باعث می شود که مدت زمان گردش پایه 1.5-2 برابر و حداقل 2 برابر کاهش هزینه نیروی کار قطعه کار و کشش آرماتور باشد.
برنج. 51. طرح غرفه برای ساخت سازه با اتصالات طناب:
I - کشش طناب ها با یک جک از مجموعه DGZ -300 ؛ II - طرح تساوی نیروهای در طناب توسط ایستگاه بار. 1 - سیم پیچ با طناب تقویت کننده ؛ 2 - دستگاه های کششی ؛ 3 - گرفتن ؛ 4 - رفع دیافراگم ها ؛ 5 - دیافراگم های توزیع ؛ 6 - ایستگاه حمل و نقل ؛ 7 - میله های تک ؛ 8 - سر رانشی برای گرفتن ایستگاه بار ؛ 9 - محموله ؛ 10 - وینچ ؛ 11 - جک DGZ -300 ؛ 12 - درج ؛ 13 - پرتو متحرک ؛ 14 - رانش ؛ 15 - ایستگاه های ایستاده
9.3.5. نصب قالب و تجهیزات.
هنگام قالب گیری محصولات در موقعیت عمودی (به عنوان مثال ، تیرهای تیرچه و تیرچه) ، از دو نوع فرم استفاده می شود: با طرفین قطره ای که به پالت چسبانده شده است و دیوارهای جانبی قابل جدا شدن ، که در حین مونتاژ با گوه های فولادی به پالت متصل می شوند. مضرات اشکال با طرفین افتادگی ، سایش سریع لولا و ناراحتی در مونتاژ و نصب اتصالات است. انتهای قالبها توسط دیواره های انتهایی قابل جابجایی که به طرفین متصل شده اند و دارای سوراخ هایی برای عبور آرماتور هستند ، شکل می گیرد.
هنگام قالب گیری محصولات در موقعیت افقی روی پایه (به عنوان مثال ، خرپاها) ، قالب به شکل تجهیزات جانبی استفاده می شود که از عناصر جانبی فولادی تشکیل شده است. در نقاط اتصال ، عناصر جانبی با قفل های گوه محکم می شوند.
برای افزایش بهره وری غرفه ، لازم است از امکان قالب گیری مداوم محصولات از یک خط تکنولوژیکی اطمینان حاصل شود.
9.3.6 بتن ریزی.
بتن ریزی محصولات پس از کشش کیسه های سیم ، نصب آرماتورهای غیر کششی و قطعات تعبیه شده ، مونتاژ قالب ها در یک خط پردازش در طول کل پایه شروع می شود.
مخلوط بتن به پایه تحویل داده می شود و در قیف بتن ریزی بارگذاری می شود که مجهز به دستگاه هایی است که بارگیری مخلوط بتن را در قالب ها تسهیل می کند. در ساخت عناصر خطی با مقطع کوچک (به عنوان مثال ، آکورد و توری خرپاها) ، یک تنه (آستین) انعطاف پذیر از قیف پخش کننده بتن معلق است.
9.4 تولید محصولات در غرفه های کوتاه.
در کارخانه مدرن ، غرفه های کوتاه برای ساخت سازه های پیش تنیده به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرند: صفحات پوشش معمولی به طول 12 و 18 متر ، ستون ها و تیرهای ساختمان های قاب ، پوشش های کم شیب به طول 24 متر ، خرپاهای قطعه ای.
تغییر مکرر تجهیزات در غرفه های بلند شدت نیروی کار و مصرف فلز سازه ها را به میزان قابل توجهی افزایش می دهد. فن آوری انعطاف پذیر در پایه های کوتاه ، عمدتا در vibrothermoforms ، امکان افزایش گردش آنها را 2-4 برابر ، کاهش شدت کار قالب و کاهش تعداد فرم ها را ممکن می سازد.
9.4.1 ساخت خرپا در غرفه.
در پایه های کوتاه ، خرپاها با یک آکورد راست مستقیم از پیش تنیده (قطعه بندی شده ، بدون مورب) و با وترهای موازی ساخته می شوند.
در تعدادی از کارخانه ها ، از پایه های کوتاه برای تولید همزمان دو خرپای قطعه ای با دهانه 24 متر در موقعیت افقی استفاده می شود. یک تیر بتنی مسلح با مقطع 1.2x1.1 متر نیروهای ناشی از کشش را درک می کند. تقویت؛ در دو طرف تیر روی پایه بتنی اشکال فلزی وجود دارد (شکل 52).
برنج. 52. استند کوتاه برای ساخت دو محصول:
1 - شیار برای درج ؛ 2 - میله های کششی 3 - جک هیدرولیک بازگشتی ؛ 4 - پرتو کششی ؛ 5 - جک های هیدرولیک GD -200 ؛ 6 - پرتو ثابت ؛ 7 - مزرعه ؛ 8 - تیر فاصله بتن مسلح ؛ 9 - تقویت پیش تنیدگی ؛ 10 - میله های ثابت
عمود بر یکی از انتهای تیر فاصله ، یک پرتو I ثابت و ثابت با میله های چنگک کوتاه برای تقویت پیش تنیدگی وجود دارد. در انتهای مخالف تیر ، تیرهای رانشی ثابت و متحرک ثابت می شوند. تیر متحرک بر روی غلتک ها نصب شده است و دارای میله های کششی است. بین تیرهای متحرک و ثابت دو جک یک طرفه از نوع DG-200 با ظرفیت بالابر هر کدام 200 تن وجود دارد که از یک واحد پمپاژ کار می کنند. برای بازگرداندن تیر متحرک به حالت اولیه ، یک جک هیدرولیک سوم در طرف مقابل آن نصب شده است.
پس از قرار دادن میله یا تقویت کننده رشته در میله های گیرنده تیرهای متحرک و ثابت ، می توان آن را همزمان با دو جک هیدرولیک کشید. اول از همه ، کشش مونتاژ انجام می شود و پس از نصب قاب ها و قطعات تعبیه شده ، کشش کامل طراحی می شود. گوه های ثابت در شیارهای میله ها وارد می شوند ، پس از آن می توان فشار را در سیلندرهای هیدرولیک کاهش داد و نیرو را از آرماتور پیش تنیدگی به تیر فاصله انتقال داد. خرپاها بتن ریزی می شوند ، پس از آن پایه با یک کلاه برای عملیات حرارتی پوشانده می شود یا گرمایش مستقیماً در ترموفورم ها انجام می شود.
در تولید انبوه ، تولید مزارع در یک منطقه منطقی است پایه مکانیزهبا شکل گردان ،نمونه ای از آنها نصب قالب های خرپایی بتن مسلح پیش تنیده FBM-241U به طول 24 متر است (شکل 53).
برنج. 53. طرح نصب "FEGUS-24" برای تشکیل خرپاها:
1 - تراورس ؛ 2 - محصول ؛ 3 - قاب نوسان ؛ 4 - سیلندر هیدرولیک ؛ 5 - caisson ؛ 6 - قاب پشتیبانی ؛ 7 - پایه
برای راحتی سرویس نصب ، قاب چرخشی به زاویه خاصی بالا می رود و پس از قرار دادن تقویت کننده ، آن را به موقعیت قالب پایین می آوریم. سپس تخته های انتهایی و قطعات تعبیه شده نصب می شوند ، مخلوط بتن به داخل قالب وارد شده و با کشش ارتعاش فشرده می شود. عملیات حرارتی در یک ترموفرم انجام می شود. در این حالت ، سطح باز بالای محصول با یک لایه آب به ضخامت 20-40 میلی متر ریخته می شود ، که برای آن طرفهای اضافی در امتداد خط قالب ارائه شده است. در پایان عملیات حرارتی ، تخته های انتهایی برداشته می شوند و سیلندرهای هیدرولیکی قاب چرخشی را به همراه محصول به حالت شیب دار بالا می آورند و آن را از قالب خارج می کنند. سپس انتهای لنگر میله های تقویت شده تحت فشار قطع شده و محصول به صورت عمودی به انبار منتقل می شود. پس از آن ، قالب تمیز می شود ، روغن کاری می شود و محصول بعدی شکل می گیرد.
دنباله تکنولوژیکی برای ساخت خرپا هنگام کار در غرفه های مختلف یکسان است: سیم و سیم رشته. نصب قالب ، اتصالات بدون کشش و قطعات تعبیه شده ؛ کشش تقویت کمربند تحتانی با روش مکانیکی یا الکتروترمال ؛ قالب گیری و عملیات حرارتی محصولات ؛ انتقال نیروهای پیش تنیدگی از ایستگاه های ایستاده به بتن سخت شده محصول ؛ سلب و برداشتن محصول از پایه
با سازماندهی صحیح کار ، مدت یک چرخه برای ساخت دو خرپا یا تیرها برابر با یک روز است.
9.4.2. تولید محصولات طولانی
برای تولید سازه های بتنی مسلح با اندازه بزرگ ، به ویژه تیرهای بلند ، از تاسیسات نیمکت مکانیزه برای تشکیل تیرها در موقعیت کار استفاده می شود.
واحد قالب گیری شامل یک پالت ، کناره های طولی لولا و دیوارهای انتهایی قابل جدا شدن است (شکل 54). در انتهای پالت تراورس ها و چنگک هایی برای تقویت پیش تنیدگی وجود دارد که یکی از آنها متحرک است. طرفهای طولی قالب به صورت هیدرولیکی تا 90 درجه باز می شوند. هنگام بستن کناره ها با استفاده از یک دستگاه لولا اهرم ، داربست ها به طور همزمان در محل کار برای سرویس نصب نصب می شوند.
برنج. 54. طرح غرفه برای تولید تیرهای بتن مسلح با اندازه بزرگ:
1 - تراورس برای کشش آرماتور ؛ 2 - کناره های طولی لولا ؛ 3 - تخته های انتهایی قابل جابجایی ؛ 4 - پلت فرم تاشو ؛ 5 - پالت ؛ 6 - اهرم ؛ 7 - سیلندر هیدرولیک ؛ 8 - براکت.
درایو ارتعاش با قدرت 30 کیلو وات با ارتعاشات دایره ای افقی به تراورس نصب وصل شده است. استفاده از درایو ارتعاشی در تولید نیمکت باعث می شود تا فرایند تراکم بتن مکانیزه شود و مدت زمان آن به میزان قابل توجهی کاهش یابد و از محصولات با کیفیت بالا اطمینان حاصل شود.
قبل از شروع کار ، برای سهولت سرویس و نصب آرماتور ، طرفهای طولی قالب به حالت افقی تا می شوند. پس از قرار دادن میله های تقویتی پیش تنیده در توقف های تراورس ، بقیه قسمت های تقویت کننده و جاسازی شده مونتاژ و ثابت می شوند و سپس با نصب همزمان سکوهای سرویس ، طرفهای طولی با درایوهای هیدرولیکی بسته می شوند. در مرحله بعد ، تخته های انتهایی و اتصالات پیچ را بین طرفین طولی فرم قرار دهید. جک ها کشش گروهی را روی تمام 18 میله تقویت کننده ایجاد می کنند. مقدار کشش به طور خودکار توسط گوه قفل کنترل می شود.
سنگفرش بتن مخلوط بتن را مستقیماً در قالب تغذیه می کند. در پایان قالب گیری ، بخار در حفره قالب تغذیه می شود. عملیات حرارتی 15 ساعت طول می کشد. هنگام بریدن ، طرفهای طولی باز می شوند ، سپس میله های تقویت کننده قطع می شوند ، محصول با جرثقیل برداشته می شود و برای پیری به قفسه منتقل می شود.
9.5 طراحی خطوط نیمکت
1) انتخاب نوع پایه ها:
طیف وسیعی از محصولات محدود ؛
کوتاه - طیف گسترده ای از محصولات.
2) محاسبه بهره وری چرخه فناوری:
مدت زمان آماده سازی فرم های نیمکت برای چرخه بعدی (تمیز کردن ، روانکاری) کجاست.
مدت زمان آماده سازی عناصر تقویت کننده در پایه و کشش آرماتور ، تخمگذار میله های تقویت کننده بدون تنش ؛
تخمگذار و تراکم مخلوط بتن ؛
عملیات حرارتی با نصب و برداشتن دستگاههای عایق لازم (روکش و غیره) ؛
حذف قالب محصولات و انتقال آنها به پست بازرسی و اشکال زدایی ؛
کنترل کیفیت محصولات ، کار برای بهبود آمادگی کارخانه ؛
در شیفت می شکند.
- محاسبه عملکرد:
صندوق سالانه زمان کار ، روزها کجاست ؛
دورهای ایستاده در روز:
حجم کلی همه محصولات تشکیل شده همزمان کجاست.
9.6 معایب فناوری نیمکت (تکنولوژیکی).
وابستگی متقابل عملیات در غرفه های بلند.
مشکل در استفاده از روشهای فشرده سازی فشرده:
ارتعاش موضعی ؛
ارتعاش با ویبراتور عمیق ؛
ارتعاش با ویبراتورهای سطحی.
این امر سفتی مخلوط بتن را محدود می کند.
با TVO ، تلفات ولتاژ رخ می دهد ، بنابراین لازم است که دمای هم دما گرم شود (با TVO).
پایه های ویبرو ترمو - تجهیزاتی که به شما امکان می دهد محصولات بتنی مسلح مورد نیاز خود را با کمترین هزینه برای مناطق تولیدی و تجهیزات اضافی تولید کنید. پایه ویبره ترمو ترکیبی از قالب فلزی ، میز ارتعاش و محفظه بخار است. سه در یک ، به اصطلاح. علاوه بر این ، هر یک از قالب های فلزی موجود را می توان با پایه ویبرو ترمو مجهز کرد. برای درک مزایای استفاده از پایه های ارتعاشی نسبت به فناوری سنتی برای تولید محصولات بتنی مسلح ، این مورد را با استفاده از مثال تولید صفحات PAG 14 در نظر بگیرید. نحوه تولید سنتی چگونه انجام می شود:
2. قاب فلزی را نصب کرده و آرماتور را محکم کنید. علاوه بر این ، بر روی یک قالب فلزی استاندارد ، تعداد مشخصی توقف برای کشش آرماتور نصب شده است. در مورد PAG 14 ، این 5 توقف در هر طرف است ، اگر قالب برای استفاده از آرماتور با قطر 14 میلی متر ساخته شده است. و 6 توقف هنگام استفاده از تقویت کننده با قطر 12 میلی متر. در عمل ما مواردی وجود داشت که مشتریان از آنها خواسته بودند تا توقف های بیشتری را به منظور ایجاد تنوع در قالب فلزی قرار دهند. اما در این مورد ، نمی توان با توجه به GOST به ابعاد دقیق محل تقویت اشاره کرد.
3. پس از اینکه قالب فلزی با قاب فلزی شارژ شد ، با بتن ریخته می شود و با کمک جرثقیل به میز ارتعاشی منتقل می شود. سپس روند ارتعاش آغاز می شود. از شما می خواهم این را در نظر بگیرید که صرف نظر از جدول ارتعاش تکنولوژیکی شما ، فرایند انتقال ارتعاش به شرح زیر است: منبع ارتعاش ارتعاشات را به میز ارتعاش و سپس آن را به قالب فلزی منتقل می کند. در عین حال ، تلفات انرژی ارتعاشی حدود 20 تا 30 درصد است. برای به دست آوردن انقباض بتن با کیفیت بالا ، لازم است که میز ارتعاش را به مدت 1-2 دقیقه کار کنید.
4. پس از ارتعاش قالب فلزی خود ، آن را با استفاده از جرثقیل به محفظه بخار ارسال می کنیم. و به همین ترتیب تا زمانی که محفظه بخار تا انتها پر شود. لطفاً توجه داشته باشید تا زمانی که محفظه کاملاً بارگیری نشده باشد ، نمی توانید فرآیند بخاردهی محصولات را آغاز کنید. و این بار !!!
5. و بنابراین محفظه بخار پر می شود و ما فرآیند بخاردهی محصولات را آغاز می کنیم. به طور معمول ، یک چرخه کامل 8 ساعت طول می کشد.
6. پس از آن قالبهای فلزی مجدداً با کمک جرثقیل از محفظه بخار خارج می شوند ، در یک ردیف قرار می گیرند و محصولات از قالب خارج می شوند و آرماتور قطع می شود. لطفاً توجه داشته باشید که قالب روی زمین است و برای بریدن آرماتور باید خم شوید ، که همیشه راحت نیست. به خصوص هنگام برش ردیف پایین.
7. پس از اتمام سلب. ما محصولات نهایی را از قالب ها خارج می کنیم و آنها را به یک انبار ، به یک تیلتر منتقل می کنیم ، آنها را مستقیماً در ماشین ها بارگذاری می کنیم و غیره. دوباره با جرثقیل فرایند تولید به پایان رسید.
در حال حاضر چگونه روند تولید PAG 14 بر روی پایه ویبره ترمو پیش می رود.
1. قالب فلزی را برای استفاده آماده می کنیم: آن را تمیز کرده و با امولسول روغن کاری می کنیم.
2. قاب فلزی را نصب کرده و آرماتور را محکم کنید. لطفاً توجه داشته باشید که ترموستات های ارتعاشی روی آنها جهانی هستند ، می توانید PAG 14 را با استفاده از تقویت کننده با قطر 12 و 14 میلی متر مطابق با همه ابعاد برای محل تقویت در قاب فلزی مطابق با GOST تولید کنید.
3. در فرآیند ریختن بتن در قالب فلزی ، ما قادر هستیم بلافاصله ارتعاش را روشن کنیم. روند ارتعاش بسیار بهتر است. انرژی ارتعاشی باید کمتر مصرف شود. ارتعاش از ارتعاشگران مستقیماً به قالب منتقل می شود.
4. پس از اتمام ریخته گری و ارتعاش قالب فلزی ، اپراتور این فرصت را دارد که بلافاصله حرارت آن را روشن کرده و فرایند بخاردهی محصول را آغاز کند. آن ها در حالی که تیم شما در حال آماده سازی فرم بعدی در فرم قبلی است ، آخرین مرحله ساخت صفحه در حال انجام است. لطفا توجه داشته باشید که ما تا به حال از جرثقیل استفاده نکرده ایم.
5. فرآیند بخارپز کردن محصولات بر روی یک پایه ارتعاشی ، مانند فناوری سنتی ، به طور متوسط 8-10 ساعت طول می کشد. پس از آن ، قالب برداشته می شود و تقویت بریده می شود.
6. آخرین فرایند در این فناوری ، استخراج محصول نهایی است. در اینجا ما برای اولین بار از جرثقیل استفاده می کنیم.
مزایای استفاده از پایه های ویبرو ترمو.
- مناطق تولید عظیمی مورد نیاز نیست (تولید را می توان بدون کارگاه مستقیم در RBU ایجاد کرد) ؛
- بدون نیاز به جداول ارتعاشی (یک سیستم تراکم ارتعاشی برای مخلوط بتن در هر پایه ارتعاشی-حرارتی تعبیه شده است).
- نیازی به محفظه بخار ، گودال های بخار ، ژنراتورهای بخار (سیستم بخار داخلی ، گرمایش الکتریکی ، گرمایش با استفاده از رجیسترهای آب) نیست.
- نیازی به پرسنل زیاد ندارد
- هزینه جابجایی قالب فلزی به میز ارتعاش ، محفظه بخار و بالعکس را ندارد.
- تولید دو محصول در روز از یک قالب.
- قالب فلزی در یک مکان قرار دارد. احتمال آسیب رساندن به آن در حین حمل و نقل منتفی است. عمر مفید با کیفیت یکسان محصولات به طور قابل توجهی افزایش می یابد.
تکنولوژی تولید بتن مسلح بر پایه های ارتعاش حرارتی
فناوری تولید محصولات بتنی روی ترموستات های ارتعاشی عملا هیچ تفاوتی با فناوری سنتی ندارد.
- قالب فلزی با امولسول روغن کاری می شود. روان کننده ای که از چسبیدن بتن به قالب فلزی جلوگیری می کند.
- قاب فلزی محصول آینده در قالب نصب شده است.
- پس از آن ، بتن درجه مورد نیاز به مقدار لازم ریخته می شود و ارتعاش انجام می شود. از آنجا که vibrothermostat دارای سیستم ارتعاش داخلی است ، این روش حداکثر 30 ثانیه طول می کشد. و از آنجایی که لرزش گیرها مستقیماً روی بدنه قالب ثابت می شوند ، در مصرف انرژی کم ارتعاش عالی دریافت می کنیم. این به نوبه خود کیفیت محصولات را بهبود می بخشد و ظاهری ایده آل به آنها می بخشد.
- پس از پر شدن کامل قالب فلزی و تولید ارتعاش ، ترموستات با یک پتو ضد آب پوشانده می شود. با گرمایش حرارتی مطلوب است و شامل گرمایش مستقیم خود قالب فلزی می شود.
- در این مرحله ، دوره آماده سازی به پایان می رسد و شما فقط باید منتظر بخار نهایی محصول خود باشید. بسته به شرایطی که ترموستات ارتعاشی شما در آن کار می کند ، می تواند از 8 تا 10 ساعت در نوسان باشد.
- پس از بخار نهایی محصول ، کناره های قالب فلزی را باز کرده و می گذاریم تا محصول کمی سرد شود و ته نشین شود. پس از آن ، می توانید آن را از قالب جدا کرده و مراحل آماده سازی برای انتشار محصول بعدی را آغاز کنید.
در طول تولید ایستگاه های ارتعاشی و روند عملکرد آنها ، ایده های جدیدی ظاهر شد. همه مشتریان از مصرف بالای انرژی چنین استندهایی راضی نیستند. در حال حاضر ، شرکت ما یک طرح اساساً جدید برای گرم کردن آنها با استفاده از رجیسترهای معمولی آب ایجاد کرده است. در مرحله توسعه ، ویبروفورم ها با استفاده از کت بخار و آب گرم می شوند. اما این فقط یک پیشرفت است.
سوالات کلی سازمان قالب گیریوظیفه مجموعه تکنولوژیکی عملیات قالب گیری بدست آوردن محصولات متراکم با شکل و اندازه معین است. این امر با استفاده از فرم های مناسب تضمین می شود و با تراکم مخلوط بتن چگالی بالا حاصل می شود. عملیات فرآیند قالب گیری را می توان به طور مشروط به دو گروه تقسیم کرد: گروه اول شامل عملیات تولید و آماده سازی فرم ها (تمیز کردن ، روانکاری ، مونتاژ) ، دوم - تراکم محصولات بتنی و بدست آوردن شکل مشخص آنها. در عین حال ، عملیات حمل و نقل از اهمیت کمتری برخوردار نیست ، هزینه آنها در کل هزینه ها می تواند به 10-15 reach برسد. در برخی موارد ، تجزیه و تحلیل فنی و اقتصادی عملیات حمل و نقل ، سازمان فرآیند فناوری را به طور کلی تعیین می کند. مشخصه ترین در این زمینه ، تولید محصولات بزرگ و فوق سنگین است-تیرها ، خرپاها ، دهانه پل ها ، هنگامی که به دلیل هزینه های قابل توجه جابجایی ، تولید محصولات در یک مکان سازماندهی می شود ، یعنی طرح نیمکت برای سازماندهی فرایند به تصویب رسید. در مجموعه تکنولوژیکی کلی تولید محصولات بتنی مسلح ، عملیات قالب سازی یک مکان مرکزی و تعیین کننده را اشغال می کند. کلیه عملیات دیگر - آماده سازی مخلوط بتن ، آماده سازی آرماتور - تا حدی مقدماتی است و می تواند در خارج از محل تولید این بتن آرمه انجام شود. مخلوط بتن را می توان به طور مرکزی از کارخانه بتن ، محصولات تقویت کننده - از کارگاه تقویت مرکزی منطقه دریافت کرد. چنین سازماندهی کارخانه محصولات بتن مسلح از نظر فنی و اقتصادی بسیار سودمند است: هزینه مخلوط بتن و آرماتور بسیار کمتر از زمانی است که در کارخانه تولید محصولات بتن مسلح تولید می شوند ، زیرا ظرفیت اختلاط متمرکز بتن و مغازه های تقویت کننده چندین برابر شده است. بالاتر از کارگاههای مشابه کارخانه تولید محصولات بتن مسلح. و اگر قدرت بالاتر باشد ، سازماندهی فرایند تکنولوژیکی می تواند کاملتر باشد: استفاده از خطوط اتوماتیک و تجهیزات با کارایی بالا که به طور قابل توجهی بهره وری کار را افزایش می دهد ، هزینه محصولات را کاهش می دهد و کیفیت آن را بهبود می بخشد سودآور است. به با این حال ، اکثریت قریب به اتفاق کارخانه های تولید محصولات بتن مسلح از چنین سازماندهی منطقی فرایند تکنولوژیکی خودداری می کنند ، زیرا ممکن است در تحویل محصولات نیمه تمام ضروری نقض شود. این مهمتر است اگر در نظر بگیریم که ایجاد ذخیره مخلوط بتن برای بیش از 1.5-2 ساعت کار خطوط قالب گیری غیرممکن است - مخلوط شروع به سخت شدن می کند.
قالب ها و روان کننده ها
برای تولید محصولات بتنی مسلح ، از فرم های چوبی ، فولادی و بتن مسلح و گاهی از بتن مسلح فلزی استفاده می شود. لازم به ذکر است که مسئله انتخاب مواد فرم ها از نظر فنی و اقتصادی بسیار اساسی است. نیاز به قالب های گیاهی پیش ساخته بسیار زیاد است. حجم قالبها در اکثر گیاهان نباید کمتر از حجم محصولات تولید شده توسط گیاه در طول روز با سخت شدن مصنوعی و 5-7 برابر بیشتر با بلوغ طبیعی آنها باشد. در برخی موارد ، نیاز به قالب ، کل مصرف فلز تولید (وزن یک واحد فلز در واحد خروجی) را تعیین می کند ، که به طور قابل توجهی بر شاخص های فنی و اقتصادی شرکت به طور کلی تأثیر می گذارد. همچنین باید در نظر داشت که فرم ها در سخت ترین شرایط کار می کنند: آنها به طور سیستماتیک مونتاژ و جداسازی می شوند ، بتن چسبیده به آنها تمیز می شود ، بارهای پویا در هنگام فشرده سازی مخلوط بتن و حمل و نقل ، عمل رطوبت ( بخار) محیط در حین سخت شدن محصولات. همه اینها ناگزیر بر طول مدت خدمات آنها تأثیر می گذارد و نیاز به پر کردن سیستماتیک پارک فرم ها دارد.
اگر هزینه های یکبار سازماندهی کارخانه برای محصولات بتنی مسلح را در نظر بگیریم ، فرم های چوبی سودآورترین هستند ، اما عمر مفید آنها و کیفیت محصولات بدست آمده در چنین اشکال کم است: گردش فرم های چوبی در تولید از ده تجاوز نمی کند ، پس از آن فرم ها سفتی لازم را از دست می دهند. ابعاد و پیکربندی ظرف تشکیل دهنده نقض می شود. عمر مفید قالب های فلزی چندین برابر قالب های چوبی است و بنابراین ، هزینه های عملیاتی هنگام استفاده از قالب های فلزی در نهایت کمتر از استفاده از قالب های چوبی است ، اگرچه هزینه های اولیه بالا بود. اما این امر برای سازماندهی تولید انبوه همان نوع محصولات بتن مسلح صادق است. در تولید محصولات با همان اندازه استاندارد در حجم کم ، ممکن است توصیه شود که از فرم های چوبی به عنوان ارزان تر استفاده کنید: آنها را می توان مستقیماً در کارخانه محصولات بتن مسلح تولید کرد. بنابراین ، در این مورد ، تجزیه و تحلیل فنی و اقتصادی تولید ضروری است ، نتایج آن به شما امکان می دهد یک راه حل منطقی انتخاب کنید.
قالب های فلزی بیشتر برای کارخانه های تخصصی پیش ساخته معمولی هستند. دوام ، حفظ طولانی مدت ابعاد آنها ، سهولت مونتاژ و جداسازی ، سفتی بالا ، بدون تغییر شکل محصولات در طول فرآیند ، تولید و حمل و نقل - اینها مزایای فرم های فلزی هستند که استفاده گسترده آنها را تعیین کرده است. معایب قالبهای فلزی این است که مصرف فلز شرکت را به میزان قابل توجهی افزایش می دهند ، در نتیجه شاخصهای فنی و اقتصادی پروژه را بدتر می کنند.
میزان مصرف فلزات خاص قالب ها به نوع محصولات قالب گیری شده در آنها و سازماندهی فرایند قالب گیری بستگی دارد. کوچکترین مصرف فلز با روش نیمکت. هنگام قالب گیری محصولات روی نیمکت های مسطح ، مصرف فلز خاص 300-500 کیلوگرم وزن فلز قالب ها برای هر 1 متر مکعب از حجم محصولات است. در تولید محصولات به اشکال متحرک مطابق با تکنولوژی دانه بندی ، مصرف فلز به طور متوسط 1000 کیلوگرم بر متر مکعب برای محصولات تخت (پانل ها ، کفپوش ها) و 2000-3000 کیلوگرم بر میلی گرم برای محصولات دارای مشخصات پیچیده (پرواز از پله ها) است. و سکوها ، تیرها و تیرهای بخش T ، پانل های آجدار). بالاترین میزان مصرف فلز قالبها مربوط به قالب بندی مطابق یک طرح نقاله است ، هنگامی که محصولات روی کامیون های پالت قالب گیری می شوند: به ازای هر 1 متر مکعب از محصول تولید شده در آنها ، به 7000-8000 کیلوگرم فلز می رسد ، یعنی وزن قالب 3 برابر یا بیشتر از وزن محصول درون قالب است ... این شاخص فنی و اقتصادی دلیل رد توسعه بیشتر فناوری نوار نقاله و پایان ساخت و ساز بود.
فرم های بتنی مسلح به فلز ، که هنوز گسترده نیستند ، در شاخص های فنی و اقتصادی جایگاه میانی دارند: هزینه های اولیه برای ساخت آنها کمتر از فلز نیست ، اما از نظر وزن بیشتر 1.5-2 برابر متفاوت است ، که بر حمل و نقل تأثیر می گذارد. هزینه ها مزیت فرم های بتنی مسلح در این واقعیت نهفته است که آنها می توانند هزینه فلز را برای ساخت قالب 2-3 بار کاهش دهند: فلز فقط در ابزار جانبی قالب مصرف می شود ، در حالی که پالت که بالاترین را دارد مصرف فلز (باید از استحکام بالایی برخوردار باشد) ، از بتن مسلح ساخته شده است.
صرف نظر از مواد ، الزامات عمومی زیر بر روی فرم ها اعمال می شود:
ارائه محصولات با فرم های لازم و غیره اندازه ها و حفظ آنها در طول کلیه عملیات فناوری ؛
حداقل وزن نسبت به واحد وزن محصول ، که با طراحی منطقی فرم ها به دست می آید.
سادگی و حداقل شدت کار مونتاژ و جداسازی فرم ها ؛
استحکام بالا و توانایی حفظ شکل و اندازه آن تحت بارهای پویا که ناگزیر در حین حمل و نقل ، سلب محصولات و مونتاژ فرم ها بوجود می آید.
کیفیت و انتخاب صحیح روان کننده هایی که برای جلوگیری از چسبندگی بتن به مواد فرم طراحی شده اند ، از اهمیت ویژه ای برای کیفیت محصولات و حفظ فرم ها برخوردارند. روان کننده باید در تمام عملیات تکنولوژیکی به خوبی به سطح قالب بچسبد ، از امکان کاربرد مکانیزه آن (با سمپاشی) اطمینان حاصل کند ، چسبندگی بتن محصول را به قالب کاملاً منتفی کرده و ظاهر محصولات را خراب نکند. این الزامات تا حد زیادی توسط روان کننده های ترکیبات زیر برطرف می شود - امولسیون های روغن با افزودن خاکستر سودا.
روان کننده های روغن - مخلوطی از روغن دیزل (75٪) و اسپیندل (25٪) یا 50٪ روغن ماشین و 50٪ نفت سفید ؛
صابون-رس ، صابون-سیمان و سایر سوسپانسیون های آبی از مواد خوب مانند گچ ، گرافیت.
ویژگی های قالب گیری و تولید محصولات به روش های مختلف
روش ایستادن. تشکیل محصولات با روش نیمکت ، به عنوان مثال ، در اشکال غیر متحرک ، بر روی پایه های صاف ، در قالب ها و در نوارهای کاست انجام می شود.
شکل گیری روی نیمکت های صاف پایه تخت یک سکوی صیقلی صاف بتنی است که به دو قسمت تقسیم شده است. خطوط قالب جداگانه در بدنه بتن محل ، دستگاههای گرمایش به شکل لوله هایی قرار می گیرند که بخار از آنها عبور می کند - آب گرم یا مارپیچ های الکتریکی در آنها قرار می گیرد. قبل از قالب گیری ، قالب های قابل حمل روی پایه مونتاژ می شوند ، که در آنها ، پس از روغن کاری ، آرماتور گذاشته می شود و مخلوط بتن از سنگفرش بتنی که در امتداد ریلهای بالای هر خط حرکت می کند تغذیه می شود. به هر حال ، سازمان کار ، پایه های مسطح به بلند ، دسته ای و کوتاه تقسیم می شوند.
این پایه ها به این دلیل نامگذاری شده اند که سیم فولادی که از سیم پیچ های انتهای پایه باز نشده است ، با کمک جرثقیل یا چرخ دستی مخصوص ، در امتداد خط شکل گیری به انتهای مقابل پایه کشیده می شود. بر روی توقف ها ثابت شده است (شکل 79). این پایه ها برای تولید محصولات بلند با سطح مقطع و ارتفاع زیاد و همچنین برای تولید محصولات تقویت شده با تقویت میله استفاده می شود. در حال حاضر ، مکانیزه ترین غرفه از نوع GSI (6242) ، واقع در یک شات کم عمق است. محصولات موجود در این غرفه به شرح زیر ساخته می شوند. سیم پیچ هایی با سیم در تراز محصولات قالب بندی شده قرار می گیرند و انتهای سیم ها با گوه در گیره هایی که روی چرخ دستی های مخصوص نصب شده اند ثابت می شوند. سپس ، توسط جرثقیل یا وینچ نصب شده در انتهای مخالف پایه ، چرخ دستی حرکت می کند و سیم را از سیم پیچ خارج می کند. در انتهای پایه ، گریپ به همراه سیمهای تقویت کننده برداشته می شود و روی استاپ ها ثابت می شود. کشش آرماتور (از 2 تا 10 سیم به طور همزمان) با جک ها انجام می شود ، پس از آن مخلوط بتن گذاشته و فشرده می شود. روش تراکم بسته به نوع محصولات قالب گیری شده - ارتعاشگران سطح ، عمق و نصب شده انتخاب می شود. پس از فشرده شدن مخلوط بتن ، محصول را می پوشانند ، بخار را تامین می کنند و عملیات حرارتی و رطوبت طبق یک حالت از پیش تعیین شده انجام می شود.
پایه های بسته بندی (شکل 80) از آنجایی که آرماتورهای سیمی به صورت بسته بندی (بسته بندی) روی میزهای مخصوص بسته بندی یا نصب نصب می شوند ، متفاوت است. پس از مونتاژ بسته از تعداد سیم مورد نیاز ، که در انتها با گیره های مخصوص ثابت می شوند ، بسته به خط ایستاده منتقل شده و بر روی استاپ ها ثابت می شود. عملیات بیشتر تولید محصولات روی پایه های دسته ای همانند پایه های برچینگ است. پایه های دسته ای برای به دست آوردن محصولات با سطح مقطع کوچک و همچنین محصولات ساخته شده از عناصر جداگانه با کشش بعدی آرماتور روی بتن سخت استفاده می شود.
پایه کوتاه شامل ایستگاه های جداگانه شکل دهی ثابت به شکل فرم نیرو (شکل 81) است که برای ساخت خرپاها ، تیرها و سایر سازه های بتنی پیش تنیده برای ساخت و سازهای صنعتی در نظر گرفته شده است. هنگامی که قالب گیری محصولات در یک ردیف در ارتفاع انجام می شود ، پایه ها می توانند تک لایه باشند ، و هنگامی که محصولات در چندین ردیف در قالب قالب بندی می شوند ، چند لایه (بسته بندی) می شوند. کل فناوری تولید محصولات - تهیه پایه ، کشش تقویت ، تخمگذار و فشرده سازی مخلوط بتن ، عملیات حرارتی و در نهایت ، حذف قالب محصولات - با همان روشهایی که در تولید محصولات روی استندهای بلند با این حال ، مزیت استند دسته ای کوتاه در مقایسه با استند بلند ، استفاده کاملتر از منطقه تولید کارگاه است.
قالب گیری در نوارهای کاست. با استفاده از روش کاست ، قالب گیری و سخت شدن محصولات به صورت یک کاست ثابت عمودی انجام می شود (شکل 82). کاست مجموعه ای از محفظه ها است که از دیوارهای عمودی فولادی یا بتنی مسلح تشکیل شده است و در هر کدام از آنها یک محصول قالب گیری می شود. بنابراین ، تعداد محصولات به طور همزمان در کاست با تعداد محفظه مطابقت دارد. این امر به طور قابل توجهی بهره وری نیروی کار را افزایش می دهد و تولید محصولات در حالت قائم به طور چشمگیری مناطق تولید را کاهش می دهد ، که مهمترین مزیت روش کاست است. مخلوط بتن توسط یک پمپ از طریق خط لوله بتنی به محل نصب کاست تغذیه می شود ، و سپس از طریق یک دمپر از طریق یک شلنگ انعطاف پذیر وارد محفظه می شود ، که آرماتور از قبل در آن قرار داده شده است. این مخلوط با لرزش گیرهای لولایی و عمقی فشرده می شود. این کاست دارای کاپشن های مخصوص بخار برای گرم کردن محصولات در طول دوره پردازش دما و رطوبت آنها است. برای این منظور ، می توانید از محفظه های جداگانه و همچنین گرمایش الکتریکی محصولات استفاده کنید. هنگامی که بتن به مقاومت مشخص می رسد ، دیوارهای کاست با مکانیسم کمی از هم جدا می شوند و محصول را با یک جرثقیل از کاست خارج می کنند.
با روش دانه - دانه بندی ، آرماتور و مخلوط بتن در قالب گذاشته می شود و مخلوط در یک پایه تکنولوژیکی فشرده می شود و سخت شدن محصولات - در دستگاههای گرمایش ویژه (محفظه بخار یا اتوکلاو) ، یعنی فرایند کلی فناوری به عملیات تقسیم می شود (شکل 83). قالب مونتاژ شده و روانکاری شده با تقویت شده در آن روی سکوی ارتعاشی نصب می شود ، سنگفرش بتن با مخلوط بتن پر می شود و سکوی ارتعاشی روشن می شود. محصول قالب گیری شده به همراه قالب با جرثقیل به محفظه بخار منتقل می شود و پس از بازرسی توسط اداره کنترل کیفیت ، روی واگن برقی به انبار منتقل می شود. مخلوط بتن از بخش اختلاط بتن از طریق پل روگذر به سنگفرش های بتنی عرضه می شود. هر خط علاوه بر این ، پستهایی را برای تکمیل محصولات ، تخمگذار آرماتور ، جدا کردن فرم ها ، تمیز کردن و روغن کاری آنها ارائه می دهد. پستهای جداگانه را می توان ترکیب کرد و پست محصولات نهایی را می توان به محل قالب گیری منتقل کرد.
روش نوار نقاله با تقسیم جریان وسیع با تقسیم وسیعی از عملیات تکنولوژیکی به پستهای تخصصی جداگانه متفاوت است. حداکثر 9 پست در خط نوار نقاله وجود دارد: سلب محصولات ، قالب های تمیز کننده و روان کننده ، بازرسی قالب ها ، تخمگذار قطعات تقویت شده و جاسازی شده ، تخمگذار مخلوط بتن ، فشرده سازی مخلوط بتن ، نگهداری محصولات قبل از عملیات حرارتی (شکل 84). محصولات بر روی کامیون های پالت مجهز به تجهیزات ویژه ای که دیوارهای قالب را تشکیل می دهند قالب گیری می شوند. اندازه پالت 7X4.5 متر است که به شما امکان می دهد در صورت نصب قطعات تقسیم کننده روی پالت ، یک محصول را به مساحت 6.8X4.4 متر یا چند محصول با همان اندازه قالب گیری کنید. در فرآیند انجام عملیات مجموعه قالب ، چرخ دستی هر 12-15 دقیقه به طور موزون از پست به پست در امتداد آهنگهای مخصوص گذاشته شده حرکت می کند. سپس مقاله تشکیل شده را در یک محفظه پیوسته با ارتفاع چند لایه قرار می دهند. بلند کردن محصولات با شکل به طبقات بالا و پایین آوردن آنها پس از پایان عملیات حرارتی توسط بالابرهای مخصوص (کاهنده) نصب شده در کنار بارگیری و تخلیه محفظه ها انجام می شود. حرکت چرخ دستی ها توسط اپراتور از راه دور از صفحه کنترل کنترل می شود. این روش همچنین فراهم می کند که اکثر عملیات قالب گیری از راه دور انجام شده و کنترل می شوند. برای این منظور ، فرآیند قالب گیری حداکثر به عملیات جداگانه تقسیم می شود و پستهای تخصصی مربوطه سازماندهی می شوند ، که یک عامل ضروری در اتوماسیون تولید است.
روش تشکیل مداوم بر روی یک آسیاب نورد ارتعاشی انجام می شود (شکل 85). دارای یک کمربند متحرک پیوسته متشکل از صفحات حجمی یا مسطح جداگانه است. اولی یک سطح آجدار از پانل ها ارائه می دهد ، و دومی - یک سطح صاف. در نوار پیوسته در حال حرکت در ابتدای آسیاب ، آرماتور گذاشته می شود ، سپس در قسمت بعدی مخلوط بتن تغذیه شده و توسط ارتعاش و تا حدی با غلطک با رولهای کالیبره تغذیه می شود. دومی امکان دستیابی به محصولات با ضخامت کاملاً ثابت و با سطح صاف را ممکن می سازد. با حرکت تسمه ، محصول قالب گیری شده وارد ناحیه عملیات حرارتی و رطوبتی شده و پس از دو ساعت بخار دهی ، به صورت تمام شده از تسمه خارج شده و به انبار ارسال می شود. سرعت تسمه آسیاب تا 25 متر در ساعت. با حداکثر عرض محصول 3.2 متر ، بهره وری به 80 متر مربع در ساعت می رسد. این کارآمدترین و خودکارترین روش برای تولید پانل است.
در تولید محصولات بتنی مسلح در محل های دفن زباله ، از روش های تولید نیمکت و سنگدانه استفاده می شود.
با استفاده از روش نیمکت ، محصول در یک مرحله در طول فرآیند تولید ثابت می ماند ، در حالی که سنگ فرش ها و ویبراتورهای بتنی از یک محصول تولیدی به محصول دیگر منتقل می شوند. محصولات در مناطق باز یا در اتاقهای بخار قالب گیری می شوند. این مخلوط توسط سطل و سنگفرش های بتنی وارد قالب می شود و با ویبراتورهای عمیق یا نصب شده فشرده می شود.
سازه های بزرگ ، از جمله سازه های پیش تنیده ، با استفاده از روش نیمکت ساخته می شوند. استندهای کوتاه و بلند وجود دارد. در استندهای کوتاه ، یک یا دو محصول به طور همزمان و در استندهای بلند ، پنج یا چند محصول در یک خط تولید می شود.
تولید نیمکت بسیار پرمصرف است و به مناطق وسیع تولید نیاز دارد.
با روش جریان کل ، محصولات در فرآیند تولید یکی پس از دیگری از طریق تعدادی پست تکنولوژیکی حرکت می کنند: پستهایی برای تهیه فرم ها (تمیز کردن و روانکاری) ، تقویت ، تخمگذار مخلوط و فشرده سازی ، عملیات حرارتی ، سلب. مدت زمان ماندگاری محصولات در هر پست از چند دقیقه (با تراکم ارتعاش بر روی سکوی ارتعاشی) تا چند ساعت (در محفظه بخار) است.
سازه های پل بتنی تقویت شده (تیرهای پیش تنیده سازه های پل جاده ای و راه آهن 18 ، 24 ، 33 متر طول ، 0.9 ... 1.7 متر ارتفاع ؛ عرشه های توخالی تا 18 متر طول ؛ عناصر پل جعبه ای)-چند عظیم -تن عناصر ...
سازه های تیر بر روی پایه های فلزی بتن مسلح و متحرک (نورد) ساخته می شوند. هنگامی که حمل و نقل سازه ها در مسافت های طولانی غیرممکن است ، آنها پایه های قابل جمع شدن را ترتیب می دهند ، که پس از استفاده از آنها در یک شرکت ، برچیده شده و در نزدیکی یک شیء دیگر در حال ساخت نصب می شوند.
غرفه های ثابت به صورت محفظه ساخته شده اند که همچنین به عنوان مکانی برای عملیات حرارتی سازه های بتنی عمل می کنند. غرفه ها از یک محفظه فاصله و پرتو فاصله ساخته شده اند. پایه های محفظه فاصله (شکل 163 ، الف) دارای سرهای بتنی مسلح قوی 2 در سطح زمین هستند که به عنوان ایستگاه برای تقویت پیش تنیده عمل می کنند.
برنج. 163. نیمکت های ثابت برای ساخت تیرهای دهانه پل:
a - spacer -room ، b - spacer -beam ؛ 1 - صفحه رانش ، 2 - سر ، 3 - تیر ساخته شده ، 4 - تیر تقویت کننده ، 5 - پوشش ، 6 - سپر قالب ، 7 - پالت ، 8 - تیر فاصله
در پایه های تیر فاصله (شکل 163 ، ب) ، کشش تیرهای تقویت کننده نیز روی سر بتن مسلح 2 انجام می شود که ادامه تیر باربر است. سرها بالاتر از سطح زمین ساخته می شوند. تیر بتنی تقویت کننده فاصله نیروهای کششی آرماتور 8 را می پذیرد. مخلوط با پیش نویس مخروطی از 6 ... 8 سانتی متر در حفره قالب تغذیه شده و لایه به لایه با ارتعاشات عمیق فشرده می شود. با توجه به اینکه درجه تقویت سازه ها زیاد است ، مخلوط به ویژه با دقت ارتعاش می شود. مدت زمان بتن ریزی چنین تیرهایی چند ساعت است. پیش نیاز تولید کار ، تداوم بتن ریزی است. وقفه های تکنولوژیکی در بتن ریزی نباید بیش از 1 ساعت باشد.
در انتهای بتن ریزی ، روکش 5 پایه جدا کننده بسته شده و بخار به محفظه وارد می شود. در پایه پرتو فاصله ، جلیقه های بخار در دیوارهای قالب قرار دارند. در پایان چرخه بتن ریزی ، محصول تحت عملیات حرارتی قرار می گیرد.
در پایه های محفظه فاصله ، به عنوان یک قاعده ، چندین تیر به طور همزمان در طول ایجاد می شود. چنین استندهایی را بلند می نامند. از جکهای هیدرولیک قدرتمند برای کشش آرماتور استفاده می شود. بنابراین ، در ساخت تیرهای با طول 33 متر ، ظرفیت جک باید 500 تن باشد.
تیرهای با طول های مختلف را می توان بر روی پایه های فاصله دهنده تولید کرد.
غرفه های متحرک بر روی شاسی واگن های راه آهن قرار می گیرند ، که به آنها امکان می دهد نه تنها در محل دفن زباله ، بلکه در مسافت های طولانی تر نیز حمل شوند.
پایه متحرک (شکل 164) شامل 7 چرخ دستی است که توسط یک قاب ، یک پالت 4 شکل ، 3 طرف تاشو و دستگاه های اتصال متصل شده است. قالب قالب دارای یک پوشش انعطاف پذیر است ، که اجازه می دهد تا از ویبراتورهای نصب شده 5 با شافت های ارتعاشی برای فشرده سازی بتن در ناحیه تحتانی تیر استفاده شود. ویبراتورهای عمقی دستی معمولی برای فشرده سازی تارها و فلنج تیرها استفاده می شوند.
برنج. 164. پایه متحرک برای ساخت تیرهای دهانه پل:
1 - چرخ دستی شاسی راه آهن ، 2 - توقف انتهایی ، 3 - طرفین تاشو قالب ، 4 - پالت قالب ، 5 - ویبراتور
آرمیچر توسط جک های هیدرولیکی در انتهای ایستگاه 2 کشیده می شود - تیرهای قدرت بالای نیروگاه همراه با پالت. جک بر روی چرخ دستی مخصوص قرار دارد.
محل های دفن زباله مدرن برای تولید تیرهای دهانه پل شامل تعدادی پست است: آماده سازی فرم ، تقویت ، بتن ریزی ، عملیات حرارتی ، سلب محصول و کنترل کیفیت کار.
پستها در اتاقهای بسته (کارگاهها) و همچنین در مناطق باز قرار دارند. پست حرارتی در مکانهای مخصوص مجهز به منابع بخار یا در محفظه های مخصوص شکاف قرار می گیرد ، جایی که محصول به شکل آورده شده و در آنجا بخارپز می شود.
مکان ویژه ای در فناوری تولید به کنترل عملیاتی کیفیت کار اختصاص داده شده است: آماده سازی قالب ها ، کشش آرماتورها و محل نصب قفس های تقویت کننده ، تهیه لایه محافظ مورد نیاز ، چرخه قالب گیری و عملیات حرارتی.
پس از سلب ، ظاهر کلی محصولات بررسی می شود: وجود ترک ، مقاطع بتنی کار نشده ، تقویت لخت. در صورت وجود نقایص قابل توجه ، محصول رد می شود (در آینده می توان از آن در ساختارهای غیر مسئول استفاده کرد).
یکنواختی ساختار بتنی سازه با تشخیص عیب اولتراسونیک بررسی می شود. تنگی هوای بتنی نیز کنترل می شود.
کنترل دقیق کل چرخه کار به شما امکان می دهد محصولات با کیفیت بالا را بدست آورید که دوام و قابلیت اطمینان ساختارها را تضمین می کند.
در تولید نیمکت ، محصولات به شکل های قابل حمل یا ثابت تولید می شوند. فرمهای قابل حمل در پستها (سایتها) مجهز نصب می شوند ، جایی که آماده می شوند (تمیز و روغن کاری می شوند) ، تقویت شده و سپس بتن ریزی می شوند.
مخلوط بتنی روی سکوهای ارتعاشی یا با استفاده از ارتعاش دهنده های عمیق فشرده می شود. تغذیه و توزیع آن با استفاده از سنگفرش بتن یا توزیع کنندگان بتن انجام می شود. محصولات قالب گیری شده برای عملیات حرارتی به محفظه های گودال ارسال می شوند. به عنوان یک قاعده ، پس از بخار دهی ، بتن سازه ها باید حداقل 70 درصد مقاومت داشته باشند.
چرخه برای به دست آوردن محصولات نهایی 1 ... 12 ساعت است ، که 1.5 / 2 ساعت آن برای آماده سازی فرم ها ، تقویت ، بتن ریزی ، بقیه برای چرخه عملیات حرارتی است.
برای تولید محصولات طولانی پیش تنیده ، از پایه های بلند استفاده می شود که 4 ... 6 محصول به طور همزمان شکل می گیرد (شکل 165). آرمیچر با جکهای هیدرولیک قدرتمند 1 روی استاپ 3 کشیده می شود. آرمیچر از دو طرف کشیده می شود. برای این منظور ، آرماتور از طریق راهنماهای مخصوص 4 به توقف پایه 3 منتقل شده و به میله ها و گیره ها 2 متصل می شود. سپس جک های هیدرولیک از یک طرف و طرف دیگر به طور متناوب به هر میله عرضه می شود و کشش ایجاد می شود. پس از کشش ، موقعیت آن را در استند استاپ ثابت کنید. فرم های 7 با یک سینی ثابت ، کناره های پایین و کاپشن های بخار ثابت می شوند. ژاکت های بخار اجازه می دهد تا حرارت مخلوط را مستقیماً روی پایه قرار دهید. یک خط بخار با توزیع کنندگان به هر پایه متصل است. برای مونتاژ فرم ها ، از دستگاه های ویژه و همچنین مکانیسم های بلند کردن (جرثقیل ، جرثقیل تیر ، جرثقیل کامیون) استفاده می شود.
برنج. 165. پایه بلند برای ساخت سازه های پیش تنیده:
1 - جک هیدرولیک ، 2 - میله با گیره ، 3 - ایستگاه ایستاده ، 4 - راهنماها ، 5 - دیافراگم های ثابت ، 6 - محصول ، 7 - فرم ، 8 - ویبراتور
مخلوط بتن به صورت لایه ای با استفاده از سنگفرش ها یا سطل های بتنی خود کشیده شده و با ویبراتورهای نصب شده یا عمیق فشرده می شود 8.
در پایان چرخه عملیات حرارتی ، طرفهای طولی باز شده و طرفهای انتهایی برداشته می شوند ، آرماتور پیش تنیده قطع شده و محصول به انبار منتقل می شود.
فن آوری تولید اسلب بتنی با قالب دائمی در شکل نشان داده شده است. 166. مساحت کل محل دفن زباله به چهار بخش تقسیم می شود: I - پیری و کنترل محصول ، II - آماده سازی قالب ، III - بخارپز ، IV - قالب گیری. دو خط تولید موازی با محور طولی کارگاه وجود دارد.
برنج. 166. طرح تکنولوژیکی برای تولید اسلب سیمان و بتن مسلح:
I - بخش نگه داری و کنترل ، II - بخش آماده سازی قالب ، Ili - بخش بخار ، IV - بخش قالب گیری ، 1 ، 2 - صفحات قالب آماده ، 2 - چرخ دستی. 4 - قالب پالت ، 5 - اپلت سندبلاست ، 6 - سطل ، 7 - نازل ، 8 - جرثقیل پل ، 9 - محفظه بخار ، 10 - ایستگاه شکل دهی ، 11 - قاب ساختمان ، 12 - سنگر ، 13 ، 14 - سنگفرش های بتنی ، 45 ، 16 - میزهای ارتعاشی ، 17 - ایستگاه نگه داری و کنترل ، 18 - ایستگاه تمیز کردن قالب ، 19 - ایستگاه روغن کاری
مخلوط بتن از بخش اختلاط با کمک قیف توزیع کننده 12 در سنگفرش های بتنی 13 ، 14 تغذیه می شود و سپس در قالب های نصب شده روی میزهای ارتعاشی 15 ، 16 تغذیه می شود. پس از قالب گیری ، محصولات موجود در قالب ها ارسال می شوند. به محفظه های بخار 9. محصولات نهایی از قالب 4 برداشته شده و تحت سندبلاست قرار می گیرند.روش با دستگاه 5. این فرآیند شامل برداشتن لایه سیمانی از سطح داخلی اسلب ها جهت بهبود چسبندگی بتن می باشد. محصولات نهایی 3 در نوارهای نگهداری و کنترل 17 در کاست ذخیره می شوند. پس از انجام کلیه عملیات برای ارزیابی کیفیت محصول ، آنها روی چرخ دستی های 2 نصب شده و به یک انبار خارجی منتقل می شوند.
قالبهای آزاد شده از محصولات در قسمت 18 تمیز می شوند ، روغن کاری می شوند - در 19. پس از آماده سازی قالبها ، تقویت کننده گذاشته می شود. فرم نهایی به میز ارتعاشی تغذیه می شود. سپس چرخه تکرار می شود.
